PCB හි තඹ වයරය ගැලවී ගිය විට, සියලුම PCB සන්නාමයන් එය ලැමිෙන්ට් ගැටලුවක් බවට තර්ක කරන අතර ඔවුන්ගේ නිෂ්පාදන කම්හල්වලට නරක පාඩු දැරීමට අවශ්‍ය වේ.වසර ගණනාවක පාරිභෝගික පැමිණිලි හැසිරවීමේ අත්දැකීම් අනුව, PCB තඹ වැටීමට පොදු හේතු පහත පරිදි වේ:
1,PCB කර්මාන්තශාලා ක්‍රියාවලි සාධක:
1),තඹ තීරු කැටයම් කර ඇත.
වෙළඳපොලේ භාවිතා කරන විද්‍යුත් විච්ඡේදක තඹ තීරු සාමාන්යයෙන් තනි-පාර්ශ්වික ගැල්වනයිස් කරන ලද (සාමාන්යයෙන් අළු තීරු ලෙස හැඳින්වේ) සහ තනි-පාර්ශ්වික තඹ ආලේපනය (සාමාන්යයෙන් රතු තීරු ලෙස හැඳින්වේ).පොදු තඹ ප්රතික්ෂේප කිරීම සාමාන්යයෙන් 70UM ට වැඩි ගැල්වනයිස් කරන ලද තඹ තීරු වේ.18um ට අඩු රතු තීරු සහ අළු තීරු සඳහා තඹ ප්රතික්ෂේප කිරීමක් සිදුවී නොමැත.පරිපථ සැලසුම කැටයම් රේඛාවට වඩා හොඳ වූ විට, තඹ තීරු පිරිවිතර වෙනස් වුවහොත් සහ කැටයම් පරාමිතීන් නොවෙනස්ව පවතී නම්, එචිං ද්‍රාවණයේ තඹ තීරුවේ පදිංචි කාලය ඉතා දිගු වේ.
සින්ක් ක්‍රියාකාරී ලෝහයක් නිසා, PCB මත ඇති තඹ වයරය දිගු වේලාවක් කැටයම් ද්‍රාවණයේ පොඟවා ගත් විට, එය අධික රේඛා පැති විඛාදනයකට තුඩු දෙනු ඇත, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස තුනී රේඛා ආධාරක සින්ක් ස්ථර සම්පූර්ණ ප්‍රතික්‍රියාවක් සිදු වී ඒවායින් වෙන් වේ. උපස්ථරය, එනම්, තඹ කම්බි වැටේ.
තවත් තත්වයක් වන්නේ PCB කැටයම් පරාමිතීන් සමඟ කිසිදු ගැටළුවක් නොමැති නමුත් ජලය සේදීම සහ කැටයම් කිරීමෙන් පසු වියළීම දුර්වල වන අතර එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස තඹ වයරය PCB වැසිකිළි මතුපිට ඉතිරිව ඇති කැටයම් ද්‍රාවණයෙන් වට වී ඇත.එය දිගු කලක් ප්රතිකාර නොකළහොත්, එය තඹ කම්බියේ අධික පැත්තක් විඛාදනයට ලක් වන අතර තඹ විසි කරයි.
මෙම තත්ත්වය සාමාන්යයෙන් තුනී රේඛාවක් මාර්ගයක් හෝ තෙත් කාලගුණයක් මත සංකේන්ද්රනය වී ඇත.සමාන දෝෂ මුළු PCB මත දිස්වනු ඇත.සාමාන්‍ය තඹ තීරුවල වර්ණයට වඩා වෙනස් වන මූලික ස්ථරය (එනම් ඊනියා රළු මතුපිට) සමඟ එහි ස්පර්ශ පෘෂ්ඨයේ වර්ණය වෙනස් වී ඇති බව දැකීමට තඹ කම්බිය ඉවත් කරන්න.ඔබ දකින්නේ පහළ ස්ථරයේ මුල් තඹ වර්ණය වන අතර ඝන රේඛාවේ තඹ තීරු වල පීල් ශක්තියද සාමාන්‍ය වේ.
2), PCB නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී දේශීය ගැටුමක් සිදු වන අතර තඹ වයරය බාහිර යාන්ත්‍රික බලයෙන් උපස්ථරයෙන් වෙන් කරනු ලැබේ.
මෙම දුර්වල කාර්ය සාධනය ස්ථානගත කිරීමේදී ගැටළුවක් ඇති අතර, වැටී ඇති තඹ වයරය පැහැදිලිවම විකෘති කිරීම හෝ එම දිශාවටම සීරීම් හෝ බලපෑම් සලකුණු ඇත.නරක කොටසෙහි තඹ කම්බි ගලවා තඹ තීරු රළු මතුපිට දෙස බලන්න.තඹ තීරු රළු පෘෂ්ඨයේ වර්ණය සාමාන්‍ය බවත්, පැති විඛාදනයක් ඇති නොවන බවත්, තඹ තීරුවේ ඉරීම ශක්තිය සාමාන්‍ය බවත් දැකගත හැකිය.
3), PCB පරිපථ නිර්මාණය අසාධාරණයි.
ඝන තඹ තීරු සහිත ඉතා තුනී රේඛා සැලසුම් කිරීම ද අධික ලෙස රේඛා කැටයම් කිරීම සහ තඹ ප්රතික්ෂේප වීමට හේතු වේ.
2,ලැමිෙන්ට් ක්රියාවලියේ හේතුව:
සාමාන්‍ය තත්ත්වයන් යටතේ, ලැමිෙන්ට් එකේ උණුසුම් පීඩන අධි-උෂ්ණත්ව කොටස මිනිත්තු 30 ඉක්මවන තාක් කල්, තඹ තීරු සහ අර්ධ සුව කළ පත්‍රය මූලික වශයෙන් සම්පුර්ණයෙන්ම ඒකාබද්ධ වේ, එබැවින් එබීම සාමාන්යයෙන් තඹ තීරු සහ තඹ තීරු අතර බන්ධන බලයට බලපාන්නේ නැත. ලැමිෙන්ට් තුළ උපස්ථරය.කෙසේ වෙතත්, ලැමිනේෂන් සහ ගොඩගැසීමේ ක්‍රියාවලියේදී, පීපී දූෂණය වී ඇත්නම් හෝ තඹ තීරු වල රළු මතුපිටට හානි සිදුවුවහොත්, එය ලැමිනේෂන් කිරීමෙන් පසු තඹ තීරු සහ උපස්ථරය අතර ප්‍රමාණවත් බන්ධන බලයක් නොමැතිකමට තුඩු දෙනු ඇත, ප්‍රතිඵලයක් ලෙස ස්ථානගත අපගමනය (විශාල තහඩු සඳහා පමණි) හෝ වරින් වර තඹ කම්බි ගැලවී යයි, නමුත් ඕෆ් ලයින් අසල තඹ තීරුවල පීල් ප්‍රබලතාවයේ අසාමාන්‍යතාවයක් ඇති නොවේ.
3,ලැමිනේට් අමුද්‍රව්‍ය හේතුව:
1), ඉහත සඳහන් කළ පරිදි, සාමාන්‍ය විද්‍යුත් විච්ඡේදක තඹ තීරු ගැල්වනයිස් කරන ලද හෝ තඹ ආලේපිත ලොම් තීරු නිෂ්පාදන වේ.නිෂ්පාදනයේදී ලොම් තීරුවල උච්ච අගය අසාමාන්‍ය නම්, හෝ ගැල්වනයිස් කිරීමේදී/තඹ ආලේපනයේදී ආලේපන ස්ඵටික අතු දුර්වල නම්, තඹ තීරුවලම පීල් ශක්තිය ප්‍රමාණවත් නොවීම ඇතිවේ.නරක තීරු PCB වෙත තද කළ පසු, ඉලෙක්ට්‍රොනික කර්මාන්තශාලාවේ ප්ලග් ඉන් බාහිර බලයේ බලපෑම යටතේ තඹ වයරය වැටෙනු ඇත.මේ ආකාරයේ තඹ විසි කිරීම දුප්පත් ය.තඹ වයරය ඉවත් කළ විට, තඹ තීරුවේ රළු මතුපිට (එනම් උපස්ථරය සමඟ ස්පර්ශ වන මතුපිට) පැහැදිලි පැති විඛාදනයක් සිදු නොවනු ඇත, නමුත් සම්පූර්ණ තඹ තීරුවේ පීල් ශක්තිය ඉතා දුර්වල වනු ඇත.
2),තඹ තීරු සහ දුම්මල අතර දුර්වල අනුවර්තනය වීමේ හැකියාව: විවිධ දුම්මල පද්ධති හේතුවෙන් HTG පත්‍රය වැනි විශේෂ ගුණ ඇති සමහර ලැමිෙන්ට් සඳහා සාමාන්යයෙන් භාවිතා කරන සුව කිරීමේ කාරකය PN දුම්මල වේ.දුම්මලයේ අණුක දාම ව්‍යුහය සරල වන අතර සුව කිරීමේදී හරස් සම්බන්ධක මට්ටම අඩු වේ.එය ගැලපෙන පරිදි විශේෂ උච්ච සහිත තඹ තීරු භාවිතා කිරීමට බැඳී ඇත.ලැමිෙන්ට් නිෂ්පාදනය සඳහා භාවිතා කරන තඹ තීරු දුම්මල පද්ධතියට නොගැලපෙන විට, තහඩුව මත ආලේප කර ඇති ලෝහ තීරු වල පීල් ශක්තිය ප්‍රමාණවත් නොවීම සහ ඇතුළු කිරීමේදී දුර්වල තඹ වයර් ගැලවී යයි.
පසු කාලය: අගෝස්තු-17-2021